FCIT: Formula Chiba Institute of Technology, 2011 BLOG

こんばんは！小山です！

月曜は週の始まりの日．元気よくスタートしましょう

さて．．．タイトルをご覧になられた方はお気づきになられたかと思いますが・・・・

ついに・・・



ついに・・・・



ついに・・・・・


この時がやってきました



大会ＨＰより第7回大会にエントリー致しました

　

しかし，まだ完全なエントリーではありません・・・



エントリー費を振り込んで正式にエントリーとなります．
明日振り込みに行きます．


大会エントリーのときに車両が完成していないのは非常に残念ではありますが，
組み直したスケジュールをもとに着実にシェイクダウンに向かっています．


いずれHP上で発表する時がくると思いますので，
もうしばらくお待ちください．．．

エントリー完了の画面を見ると，身が引き締まります．

大会まで残り7ヶ月半．．．やれることをやるだけです

残念です・・・・非常に残念です．．．．．

今回アップしたブログ．実は2回目の作成です．

そう．．．間違って投稿する前に削除してしまいました
毎日更新を謳っている以上書かないわけにはいかないので，
もう一度文章作ります．

これを見てくれている人には関係ない話でしたが，ちょっとグチりたかったので．

さて，今日は白い彼らが空から降ってきましたね
ボクが知る限り千葉の初雪だったと思いますが

そんあこんなで近況報告．

　これはスロットルボディのNC加工の様子です．

　
NCフライスを操作しているのは，スロットルボディ設計者の仲村氏．
今年はNC使いがなかなかに豊富です

　
そんな中ひたすら旋盤を回し続ける工藤氏．
おそらく彼が今チームで一番の旋盤使いでは！？

2ヶ月前はどうなることかと思いましたが，
時が経てば成長するものですね，人間って


ここからは毎週恒例全体ミーティングの模様を少々．

最近は研究室内でミーティングを行うと，
軽い二酸化酸素中毒を訴えたくなるので，
今回は講義室で行いました．
 

さらに今回は特別に，新メンバーにも参加してもらいました

なので通常のミーティング人数の軽く1.5倍は人がいます．
数年前と比べると大幅な変化です
 

　　
　　　　　左からシャシ班の集い　　　　　カウル（＆電装他）の集い　　　　工藤による駆動系の集い　です

　
ミーティングが終わった後，既存メンバーと新メンバーとの交流会を行いました．
といっても簡単な懇談会なのですが

シャシ班人気高いですね～
エンジン班が人少ないので，いかがですか？
これからエンジン班は面白いと思いますよ～

今回の交流会で既存メンバーと新メンバーとの壁，新メンバーの緊張は崩しきれないものの，
少しずつながら打ち解けられたらと思いますね．
チームの交代期は早急なアイスブレーキングが必要です！
今後効率よく活動を進めていくためにも

まぁ・・・手っ取り早く打ち解けるにはやはり・・・アレ・・ですかね？
宴会部長の堀内さん


 

不覚にも日をまたいでしまいました．
毎日更新のこの企画．

はやくも挫折か

いや，寝てないから23日ということにしてください．
（ブログの更新日は24日になっていますが・・・）

どうも．
23歳と1日目を謳歌している小山です．
とうとう誕生日と同じ数の年になってしまいました．

時が経つのは早いものです．
明けても暮れても青春真っ只中だった中学・高校時代が今や忘却の彼方へ・・
おっさん化現象も着々と進行中です（？）


さて，昨日に引き続き活動日記を展開致します！
今日のテーマはズバリ！！




そう！溶接です

旋盤やフライス盤などの切削加工とは一味違う，
”くっつける”という感覚．
たまりませんね～

癖になることうけあいです．

溶接加工班は例年サスペンションアームやちょっとした小物，
平面で溶接できるものから溶接していき，経験値を積みます．

もっとも，溶接が本格的に始まる前に溶接講習なるものに参加はしていますが．


ここで溶接風景を少々ピックアップしてみたいと思います！

　メインフープの平面溶接をしています．この後ジグを組んで組み上げます．

　
こちらがサスペンションアームの溶接時の様子です．独特の青白い光が周囲を照らします

　
Fバルクヘッド（車両前方部）のパイプをジグに固定したところです．
平面で溶接してからこのようにジグにはめ込み，組み上げるという方法をとっています．

　こちらもジグのひとつで，パイプの高さを出す為のジグです．

　
Fフレームを組み付けるためのジグがこんな感じになっています．
OBからどっかでみたカタチだな～とか突っ込まれそうですが

　このように組んでいきます．


あとはひたすら・・・・・


　溶接！溶接！！

　溶接！！！溶接！！！！

　するとこんな感じのフロントフレームが出来上がります．

　
間違った乗り方をしている方が若干1名（よく入ったな・・・）
今年のコックピットスペースは本当に広くなりそうです．．．

　こちらはうってかわってコンパクトなリアフレームの溶接風景です．

　
大きさを対比するものが無いので写真からではわかりづらいですが，
かなり小さいです！！

今年エンジンが変わりCVTのプーリーが付くことで，
フレームの精度が必要となり，加工難易度が高くなってしまいました．
（加工難易度が高くなる設計をしてしまった，といった方が的確かもしれませんが・・・）

この先のリアフレーム～エンジンマウントの溶接しだいでは，
CIT-03が失敗に終わるか，成功を収められるかが決まってくるといっても過言ではありません！！

今後の溶接の模様も随時アップしていくので，
乞うご期待

 

今日は雨降り，寒い一日でしたね．

FCITの研究室ではカゼが蔓延し，代わる代わる病床に伏せているメンバーがちらほら．
みなさんもカゼにはお気をつけて．
インフルエンザにはもっと気をつけてください．

インフルエンザの検査やるときの棒を鼻腔に突っ込まれ，
若干出血しました，どうも小山です．

ボクはちなみに普通のカゼでした

さて，昨日に引き続き活動状況のご紹介！
今日は予告通りカウリング班の模様をお送りします．


班といっても1人ですけどね，という悲痛の叫びが聞こえてきそうですが，
そこは聞かなかったことにしましょう

カウル班は11月，１２月は他パートの加工部品の手伝いをしてくれていた関係で，
カウル班らしい加工はやってきませんでした．

ウレタンボードの山を見かけると，
「あ～，そんな時期か」とつぶやくものです

カウルの加工風景をのぞいて見ましょう．


　
↑　加工中　　　　　　　　　　　　　　↑　加工後

我らが工作センターの名機？ウォータージェット切断機でウレタンを切ります．
とてもきれいにビシっと切ってくれます．
伊達に日本刀と対決してませんね．（トリビアの泉参照）


　　
切った型はこんな感じで重ねていきます．接着はボンドです．
（ネダボンド　680円）

よくみるとてっぺんに四角い穴が開いていますが，
これは型を崩れさせないように心棒をさしていた穴です．
工夫してますね


型を積層したばかりの状態では，段差が付いているのですが，
この段差をカッターと紙やすりで落とした後，
パテを塗り，さらに削ることで表面を滑らかにしていきます

型作りはカウルの仕上がりに直接影響するところなので，
根気のいる地道な作業になります．

　
おおよそ型の表面を整えたら，
このようにアルミテープを貼っていきます．

型の表面にはこの後，ワックス・離型剤・樹脂を塗布していくのですが，
この樹脂がものによってはウレタンを溶かすものがあるらしく，
その保護のためにアルミテープを貼っているわけですね

そんなこんなで大学内でやる作業の紹介はここまでにして，
ここから先は，カウル製作において全面サポートしてくれている，
「TET'S RV」様の工場での作業風景をお届けします♪


　　
作った型を持参し，まずやることは離型剤の塗布です．
無色透明なので，アルミテープの色がむき出しですが．．．

離型剤を塗布したあとは，
　←こいつを塗ります．

高級ポリエステル樹脂ゲルコート．
高級です

型の表面はアルミテープを貼っているおかげで凹凸があるため，
それを緩和するために塗布しているとの事．

本来は繊維の凹凸を隠す表面処理のための樹脂のようですが，
用途的にはそこまで間違ってはいないようですね．

そして，いよいよガラス繊維の登場です！



このようにガラスクロスを型にのせ，樹脂を塗布し，を繰り返すことで，
ガラス繊維強化プラスチック（GFRP）は作られます．


今日も長々とblogにお付き合い頂き，ありがとうございます．

明日は現在溶接街道まっしぐら！のフレーム班にスポットを当てたいと思います．

それではまた明日



 

みなさん，こんばんは！

タイトルの通り，まったく弁明の余地を持たないブログ更新の怠慢・・・
誠に申し訳ございません．．．．m(_ _)m

小山です．

ここ最近の活動報告をしていなかったので，
写真を織り交ぜながら徐々に更新していきたいと思います．
（一気に更新するには量が多いのでご勘弁を・・・）

今は学部4年生は卒論製作＆部品加工に忙しく，
学部1～3年生はテストに奔走しています

なので，しばらくはボクがブログを更新していければなぁ・・・と思ってます
（書きたくなったら書いてもかまわないんですよ？メンバーのみなさん？）


さてさて，今日は吸気の話から．


吸気は12月中旬から部品製作が本格化し，
今はスロットルボディ・吸気コレクタ・リストリクタ・吸気管周りの
加工を順次行っています．

パワートレーン班（吸気・排気・駆動系）は，
SMB車体に設計・製作した吸・排気系を取り付け，
MoTeC（ECU）を配線し，エンジンを始動させるというイベントを今月末に控えています

その加工の模様を少し公開します

　
こちらは吸気コレクタの型の製作風景ですね！
八田さんが目にもとまらぬ速さで切りくず除去を行っています（笑）

今年はエンジンが2気筒のインジェクションシステム（電子制御燃料噴射）を搭載したことから，
昨年度まで構造として持っていなかった「インダクションボックス」（うちではコレクタと呼ぶ）を
つけることになりました．

この削っている物体に，GFRPを積層してコレクタにします．

上の図ではまだ影も形もないので，
順を追ってみていきましょう♪



　削ります．どんどん削ります．

　大体形が見えてきました．荒削り終了．

　仕上げ加工が終わり，曲線がうっすらと見えてきました．

　完成したのがこちら．おっとリストリクタもいつの間にかできている！
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（リストリクタは旋盤で作りました）

　このコレクタはこんな感じに積層段階でくっつきます．

ここで補足を少々．
エンジン内部にたどり着くまでの空気の流れとしては，

「大気（外の状態）→スロットルボディ→リストリクタ→コレクタ→吸気管→エンジン」

といった具合になっていて，
上の写真のコレクタは，空気を溜めることと，
2つの吸気管に流れをスムーズに流すことが求められ，
コレクタ内面はきれいな方が抵抗が少なくなることから，
コレクタの仕上げは機械加工の後，手作業（サンドペーパー）で行います．
（写真にあるNCフライスでは加工時間と加工能力で限界があるので）



そんなこんなでピカピカに仕上げられた表面に，
FRPを積層する下準備を行っていきます

ワックスとPVA（離型剤）をまんべんなく塗っていきます

これをしっかりとやらないと，型が外れないという事態に陥るので，
大事な作業です

　塗り終わったコレクタがこちら

マーブルカラーでなにやら幻想的な模様と化していますね
積層したらどんな風になるのか，楽しみです


今日は写真（ネタ）切れなので，FRP積層の模様は後日公開致します！

明日はカウルの型製作の模様をお届けしたいと思いますので，
お楽しみに
（池田さん準備をお願いしますよ!!）