え～皆さん，こんばんは！
リレーブログの指名を受けていないのに登場しちゃいました！
小山です！
さてさて，タイトルをみていただくと分かるとおり，
実は私，旅に出ていました
旅と言いますか，正確には工場見学なのですが．．．
今回，学生フォーミュラ参加チームに対し，
当チームも支援を頂いている「日信工業株式会社」様が，
「日信工業株式会社 直江津工場」への工場見学を企画してくださいました！
今回見学をさせていただいた直江津工場は，
日信工業株式会社様が，数多く所有する工場の中でも，
主に二輪用のブレーキキャリパ・マスターシリンダを製作しています．
（ちなみに四輪用の部品も作っていますよ！）
つまり，この工場で私達が支援していただいている，
ブレーキパーツが作られているというわけです！
コレは，見学に行くしかない！ということで行ってきました．
しかし，当チームから参加したメンバーは私一人・・・・
・・・・・・・・
うーん，正直さびしい．
でも，中々見学できる機会のない工場への見学ということで心躍らせながら，
初めての新潟へ，初めて夜行バスに乗って向かいました
工場では写真撮影禁止の為，ここからは私の感想メインでお送りします．
直江津工場で作られているキャリパーやマスターシリンダは，
鋳造品がメインです．
工程としては，
鋳造工程→熱処理→切削工程→表面処理→組立・検査→出荷
というカンジで，工場は整備されています．
鋳造工程では，色々な鋳造法を用いて効率化を図る企業的な考えを学ぶことができました．
また，学生フォーミュラにおいて「鋳造」は，中々身近でない加工法なので，
大変興味深い体験となりました．
鋳造工程を終えると，強度・硬度を上げるため，
熱処理が施されます．
つづいて切削工程では，
鋳造で形が作られたのち，表面精度が必要な部分に対し，
切削加工を行うという工程です．
こちらではずらっとNC機械が並べられており，
流れ作業的に，加工が進められていました．
また，特にマスターシリンダの内面切削を行った後は
表面の検査をしっかりと行っていました．
これはブレーキが「重要保安部品」であるからです．
絶対にミスは起こさない，プロフェッショナルの心意気が見られました．
次に，表面処理工程では，
アルマイト処理などを行っていました．
バイク用品店の店頭で見かける部品の表面はここで作られる訳ですね！
色鮮やかです．
つづいて組立・検査工程です．
ココでは，手作業でミスがないようにしっかりと，
そしてスピーディにキャリパー等が組み上がっていました．
そして検査も，最新の設備を導入し，
ミスの無いよう確実に行われていました．
これらの工程を経て，全国に出荷されていくというわけです．
いやー，なぜ工場というのはこんなに興味深いのでしょうか．
ものづくりの現場ということだからでしょう！きっと．
今回の経験を，しっかりと知識としてチームに還元したいと思います！
長々と書いてしまい，すみません！
ここまで読んでもらってありがとうございます．
それでは続きをどうぞ（笑）
